Průmysl 4.0 mění zaběhnuté procesy slovenské továrny Whirlpool | E15.cz

Průmysl 4.0 mění zaběhnuté procesy továrny pod Tatrami. Vysokozdvižné vozíky mohou zpomalit

Výroba praček WhirlpoolVýroba praček WhirlpoolAutor: Whirlpool
I československé legendy strojírenství musí držet krok se současným světem. Do transformace svého byznysu se pustil také slovenský závod výrobce praček Whirlpool, který přikročil k digitalizaci firemních procesů. Ze stěžejního modernizačního kroku nakonec vzešel nový nástroj pro větší flexibilitu logistických procesů i zefektivnění samotné výroby. 

Pod ostrými tatranskými štíty, v obci Matejovce u slovenského Popradu, založil továrnu už v roce 1845 obchodník Carl August Scholtz. Podnik Tatramat se vypracoval v klíčovou součást rakousko-uherského, následně československého a zákonitě i slovenského strojírenství. Po privatizaci tamní továrna vyrábí známé pračky Whirlpool.

Domácí považují továrnu, známou jako „Tatramatka“, za tradiční součást svých životů. I proto, že dodnes dává v kraji práci více než tisícovce lidí. Velkou část z nich tvoří zaměstnanci, kteří v podniku pracují dlouhá léta. A právě oni jsou klíčovou součástí nové strategie firmy, která se snaží přizpůsobit požadavkům současné doby a novým výzvám vyplývajícím z transformace na průmysl 4.0.

Audit pracovních postupů

Nutnost optimalizovat výrobní procesy a logistické postupy vyplývá ze samotných podmínek na trhu. Konkurence ve světě masivně investuje do digitálních procesů. Pro udržení konkurenceschopnosti nemohl ani popradský Whirpool zůstat stranou. Jak ale zefektivnit výrobu, když chybějí data? Zkušenost z manuálního sběru dat ukázala, že nejde o příliš efektivní řešení. A tak se vedení obrátilo na společnost Infotech, s níž již dříve testovalo RTLS systém umožňující získat obraz o stavu interní logistiky v reálném čase. Po úspěšném testování a vyhodnocení pak Whirpool rozšířil toto řešení na celý závod.  

Řízení logistiky v praxi

Senzory rozmístěné po závodě monitorují vysokozdvižné vozíky a jednotlivá výrobní místa. Data z nich se ukládají v cloudovém řešení Microsoft Azure, které je zároveň umožňuje zobrazovat a vyhodnocovat. Na základě jejich vyhodnocení pak vznikl systém, který řídí práci a pohyb vysokozdvižných vozíků.

Vedlejším produktem bezpečnost

Chytrý monitoring výrazně zjednodušil a zrychlil rozhodování v logistice. Nejenom manažeři, ale každý řidič ví přesně, kam který materiál převézt, či to, jaká je nejbližší a nejrychlejší varianta přesunu. K dispozici k tomu má tablet, na němž se mu zobrazuje vše potřebné. Výsledkem je méně času stráveného na jednotlivých úkolech, zamezení konfliktu různých činností, efektivnější využití prostoru a také snížení průměrné rychlosti jízdy.

Ministerstvo průmyslu reaguje na koronakrizi masivní digitalizací

Moderní systém totiž odhalil, že řidiči vysokozdvižných vozíků v domnění časové ztráty jezdili v prostorách závodu příliš rychle, čímž pochopitelně zvyšovali riziko nehod a zranění. Po zavedení chytrého monitoringu a analýze dat v systému RTLS už přesně vědí, kolik času potřebují na jakou činnost. A hlavně pomalejší jízdou chrání sami sebe.

Zavádění moderních technologií hodnotí pozitivně nejen vedení továrny, ale také zaměstnanci. Obavy, že jejich práce bude komplikovanější, nebo dokonce že kvůli digitalizaci přijdou o svá místa, se ukázaly být liché. Dnes převládají sympatie k používaní tabletů a uznání, že chytré technologie zvyšují komfort a přitom zefektivňují roky zaužívané procesy. Zavádění nových technologií podpořily coby investici do zaměstnanců také odbory.

Povolání budoucnosti: Od výuky lidí se to moc neliší, říká učitelka umělé inteligence

Školení zaměstnanců přitom probíhalo v plném provozu. Zaměstnanci tak rychleji pochopili výhody plynoucí z digitalizace. Sami často přicházeli s nápady a návrhy na různé implementace a vylepšení. „Pracovníky jsme školili tak říkajíc za pochodu, přímo při zavádění systému. A s ohledem na to, že s inovováním procesu výroby nadále pokračujeme, školíme je vlastně neustále,“ vysvětluje ředitel slovenské pobočky Whirlpoolu Michal Major. 

Továrna v mobilu

Důležitou součástí digitalizačního procesu ve výrobě je schopnost jednotlivých systémů navzájem komunikovat. A tak i řešení Infotechu je propojeno do takzvaného digitálního dvojčete. Díky tomuto digitálnímu modelu má vedení společnosti přehled o dění v továrně a může její chod zajistit i na dálku. Manažeři společnosti mohou jednoduše v chytrém telefonu, notebooku či tabletu sledovat celou výrobu. Vědí o stavu pracovních úkolů, mají přehled o spotřebě energie, mohou si ověřit, zda jsou všichni pracovníci správně zaškoleni pro dané pracovní pozice. Toto moderní řešení jim také signalizuje případné výjimečné události nebo technické problémy.

Využívání technologií v popradském závodě přineslo i další náměty na inovace, včetně zavádění řešení s prvky umělé inteligence. Systém pro vysokozdvižné vozíky se stal dokonce vzorem i pro ostatní závody v rámci koncernu Whirpool a nyní jej zavádějí například v Polsku nebo Itálii.

Zásilkové služby sázejí na elektromobily a vodíková auta. Trasy pomáhá plánovat umělá inteligence