Školáky, kteří mají špatné známky, obvykle straší, že skončí jako popeláři. Ve Zlíně to ale bývalo jinak. „Když se nebudete učit, půjdete ke kruhu,“ říkali rodiče i učitelé svým dětem. Obuvnická sláva Zlína už sice ztratila svůj někdejší lesk, ale boty se zde ještě šijí. A ke kruhu se také chodí.
Pětačtyřicetiletá Petra Daňková chodila jako studentka v osmdesátých letech na brigády do obuvnické továrny Svit. Na práci u kruhu vzpomíná s hrůzou.
„Bylo to děsivé. Pracovala jsem u linky na gumáky, lepila jsem do nich stélky. Od lepidla jsem byla celá zapatlaná. V létě byla šílená vedra, k tomu smrad ze spálené gumy. Byly jsme udřené, ale ostatní zaměstnanci nám stejně nadávali, že nestíháme a děláme zmetky. Nechápu, jak v této výrobě někdo mohl vydržet třeba patnáct let,“ říká Daňková.
V osmdesátých letech Svit na pásovou výrobu zaměstnával hodně zahraničních dělníků ze „spřátelených socialistických zemí“ – Poláků, Vietnamců, Kubánců a Mongolů. Bydleli v ubytovnách kolem továrny nebo na internátech. „Ženské pracovaly u kruhu, chlapi u lisu,“ vzpomíná Daňková. Zlín byl díky tomu už tehdy hodně „multikulturním“ městem.
Zahraniční dělníci už ale z továrny zmizeli. Kubánci se vrátili na svůj „ostrov svobody“, Vietnamci se pustili do obchodování. Dnes už v obuvnické výrobě ve Zlíně pracuje jen pár desítek lidí. Přitom to dříve bylo nejrozšířenější zaměstnání ve městě.
Nové časy
Dříve vyráběli dělníci ve Zlíně miliony bot, dnes je to jen zlomek. Nejlíp se daří firmě Moleda, která se zaměřuje na sportovní a pracovní boty. „Naším nejúspěšnějším modelem je stále klasická prestižka, které prodáme kolem sto padesáti tisíc párů ročně,“ říká Jolana Němcová z obchodního oddělení firmy.
V továrních budovách číslo 95 a 105 Moleda zaměstnává kolem padesáti lidí. Stále tu používají i onen legendární baťovský a později svitovský kruh.
A jak dnes vlastně vypadá práce v obuvnické výrobě ve Zlíně? Když dnes přijdete k obuvnické lince v bývalém areálu Svitu, funguje tu práce skoro stejně jako před lety.
Zaměstnanci Moledy nastupují do dílen už o půl šesté ráno, aby stihli odpolední autobusy a dostali se dřív z práce. V továrních halách se toho od Baťových dob moc nezměnilo. Svědčí to o tom, jak dokonalý systém tehdy šéf firmy vymyslel. Dokonce tu dodnes dobře slouží některé stroje z té doby. S některými pracemi si ale stále nejlíp poradí šikovné lidské ruce a zkušenosti.
„Každá prestižka je složená ze sedmadvaceti dílů, které je třeba vysekat a sešít. Čtrnáct z nich je kožených, zbytek textilních. Plus polyuretanová podrážka,“ vysvětluje Němcová.
Práce v dílně, kde se vysekávají kožené části bot, na první pohled nevypadá nijak složitě. Připomíná vykrajování vánočního cukroví z rozváleného těsta pomocí kovových formiček. Podle Němcové ale tuhle práci zvládnou jen ti nejzkušenější. „Používáme kůže z krávy a každá kráva je trochu jiná, navíc kůže z různých míst jejího těla má odlišné vlastnosti. Vysekávači musí poznat, kde je materiál nejkvalitnější. Z toho místa pak vybírají nejvytíženější díly, například podkroužek, do nějž se šněrují tkaničky,“ popisuje Němcová.
Místa s jemnější kůží se hodí na méně namáhané měkčí díly. Vysekávači musí objevit poškozená místa a vyhnout se jim. Zároveň musí kůži využít tak, aby se z ní udělalo co nejvíc dílů. „V každé obuvnické firmě jsou vysekávači největší machři, protože na nich nejvíc závisí kvalita boty,“ zdůrazňuje Němcová.
Za den musí jeden vysekávač připravit materiál na 230 párů bot. To je skoro sedm tisíc dílů za směnu.
Vysekávač, to je machr
V Moledě mají tři vysekávače nastálo, další dva pomáhají, když jsou větší zakázky. „Jsou to většinou starší lidé, kteří mají zkušenosti ještě ze Svitu. Mladí tuhle práci neumí,“ podotýká jejich šéf Jiří Malota.
Vysekané části se odváží ze Zlína do dílen, kde vrchní část sešijí, a zase se vrací zpátky do Moledy, aby na ně nastříkli podrážku.
Nejdřív se strojem, kterému se říká „štrobl“, k botě přišije stélka. I zdejší „štrobly“ vypadají, že ještě pamatují Baťovy časy. Následuje další důležité místo - linka, kde na boty nastřikují podrážky. „Na botu se stříkají dvě vrstvy. Obě jsou z polyuretanu, ale každá má jinou hustotu a tím i jiné vlastnosti. Podrážka výborně odolává oděrům, vrstva mezi podrážkou a stélkou zase tlumí nášlap a šetří tím nohu,“ vysvětluje Němcová.
Několik mužů stojí kolem linky, která se točí dokola. Každý z nich se specializuje na něco jiného. Jeden botu kolem dokola zdrsní, aby podrážka líp přilnula, další postříká formu, aby se na ni bota nepřilepila, jiný nastříkne jednu vrstvu podrážky, další druhou. A každý to dělá stále dokola. Sedm set párů, tedy skoro patnáct set bot denně.
Stroj dělá strašný hluk. „Nejlepší je vzít si sluchátka, pustit si do nich rádio nebo muziku z přehrávače. Jinak člověku celý den hrozně píská v uších,“ radí třiadvacetiletý Adam Král. Je nejmladším zaměstnancem Moledy.
Specialistka na tkaničky
Když se ještě teplá bota vyloupne z formy, musí se ořezat kousky gumy, které přetekly a trčí z podrážky. Potom bota putuje k legendárnímu baťovskému kruhu, kde se dokončuje. Kruh je ale označení trochu zavádějící. Není totiž kulatý. Připomíná spíš pás, na kterém se v letištní hale točí vyložené kufry pořád dokola. A práce každého, kdo u kruhu sedí nebo stojí, závisí na práci toho před ním.
U kruhu se očišťují poslední nedostatky a navlékají tkaničky. I na to tady mají specialistku, která nedělá nic jiného. Pak už boty putují do papírových krabic. I ty si ale musí v Moledě připravit sami. Jedna zaměstnankyně skládá z nařezaných a potištěných kartonů víka, druhá samotné krabice. A zase celý den dokola. „Než se bota vyrobí, musí projít rukama zhruba sta lidí,“ shrnuje Jolana Němcová.
